射线检测技术主要是检测与射线光束同方向的缺陷，例如针对 于管道裂纹来讲，其与射线处在同一方向底片上更容易呈现。

但如 果是同一种缺陷，其位置与射线呈现同一垂直情况则难以发现，射线检测通用能力强、稳定性强、非常灵敏、被广泛运用，它可以检 测出天然气管道焊接接口中的未焊透、气孔、裂纹以及未熔合等缺 陷，同时还可以检测出天然气管道中的缩孔以及夹渣等。但是该项 检测技术运用在天然气管道检测中也有着一定的缺点，具有辐射， 对身体健康危害性大，费时且成本较高，很难检测出厚锻件与管材 中存在的缺陷、T型接头以及焊接接头细小裂纹缺陷等。

对于天然气管道焊接接口检测位置是否可以运用射线检测方式需要 遵循以下几点：首先需要分析缺陷产生情况是否有利于射线穿透； 其次需要看有无透照的环境与空间。

针对于天然气管道来讲，如果 没有支撑架结构件，其环向焊缝都可以运用射线检测方法进行检测。

在过程中需要注意的是，射线会对人体产生一定的生物效应， 在检测的过程中相关检测人员需要做好防护，同时还需要在检测周 围进行标识、警戒。

一、目视检测（VT）：是国内实施的比较少，但在国际上非常重视的无损检测第1阶段首要方法。

按照国际惯例，目视检测要先做，以确认不会影响后面的检验，再接着做四大常规检验。

二、X射线检测（RT）：是指用 x 射线或 γ 射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是基本的，应用广泛的一种非破坏性检验方法。

三、超声检测（UT）：利用材料及其缺陷的声学性能差异对超声波传播波形反射情况和穿透时间的能量变化来检验材料内部缺陷的无损检测方法。

四、磁粉检测（MT）：铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小。

五、渗透检测（PT）：零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透剂后,在毛细管作用下，经过一段时间，渗透液可以渗透进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液后，再在零件表面施涂显像剂。